Como funciona a manutenção preventiva

Por meio da aplicação de técnicas de machine learning, análise de dados operacionais e monitoramento preditivo da integridade de ativos, as equipes de engenharia podem simplificar a manutenção e reduzir os riscos relacionados à confiabilidade de ativos e operações comerciais.

O uso de software específico para manutenção auxilia na garantia de operações estáveis, assegura a conformidade com garantias e soluciona problemas que afetam a produção antes que ocorram falhas. Implementar o monitoramento preditivo envolve os seguintes tipos de manutenção preventiva:

Manutenção preventiva baseada em condição

Monitora continuamente as condições dos ativos por meio de sensores e outros dispositivos e intervém apenas quando os parâmetros estabelecidos indicam a necessidade de manutenção.

Manutenção preventiva baseada em tempo

Estabelecemos um cronograma de manutenção regular, no qual realizamos intervenções em intervalos pré-determinados para evitar falhas.

Manutenção preditiva

Utiliza técnicas avançadas de análise de dados para prever falhas em ativos e programar intervenções de manutenção antes que ocorram problemas.

Manutenção prescritiva

A manutenção prescritiva mostra não apenas se e quando as falhas ocorrerão, mas também as razões para elas. Este tipo de manutenção analisa e identifica várias opções e potenciais resultados para mitigar qualquer risco para a operação.

Manutenção preventiva baseada em uso

Consideramos as horas de operação ou o uso dos ativos como base para agendar as intervenções de manutenção, garantindo que sejam realizadas antes que ocorram falhas decorrentes do desgaste causado pelo uso.

Exemplos de manutenção preventiva

Na indústria, a manutenção periódica é essencial para garantir o pleno funcionamento da produção, além de prevenir prejuízos e atrasos causados por danos às máquinas. Dessa forma, o conceito de "manutenção preventiva" abrange uma variedade de tarefas obrigatórias e gerais. Para cada componente do sistema de produção, é necessário realizar algum tipo de manutenção regular. Além disso, é fundamental realizar a limpeza e a lubrificação como cuidados mínimos para o equipamento. Em determinadas situações, pode ser necessário realizar uma manutenção mais abrangente, que envolve uma revisão detalhada, reparo ou até mesmo substituição de algumas peças.

Em um nível mais amplo, a manutenção preventiva também abrange a preservação das instalações físicas que abrigam os diversos sistemas de produção. As responsabilidades gerais dessa forma de manutenção incluem garantir o bom funcionamento dos sistemas de HVAC, verificar se todos os sistemas elétricos estão operando em conformidade com os padrões do código e assegurar que a iluminação necessária esteja funcionando corretamente.

Qual a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

Manutenção preventiva

Frequentemente, há uma tendência de considerar a manutenção preventiva e a manutenção preditiva como áreas separadas. Na realidade, a manutenção preditiva é uma forma mais avançada de manutenção preventiva. Ambas as abordagens buscam antecipar e prevenir proativamente falhas na máquina. No entanto, a manutenção preditiva vai além. Normalmente, utilizamos informações gerais sobre a marca e o modelo da máquina na manutenção preventiva desse equipamento para fornecer uma estimativa aproximada de quando devemos realizar a manutenção programada.

Manutenção preditiva

Por outro lado, a manutenção preditiva é muito mais precisa e, portanto, requer uma quantidade maior de dados. Combinamos informações sobre o ciclo de vida esperado do modelo do dispositivo com dados históricos sobre o desempenho da unidade específica. Com esses dados adicionais, os modelos de manutenção preditiva são capazes de fornecer previsões precisas, permitindo que os operadores saibam com certeza quando ocorrerão as falhas do sistema.

Além disso, como os reparos planejados por meio da manutenção preditiva ocorrem pouco antes do tempo necessário, e não com base em um cronograma geral, evitam-se reparos desnecessários, o que impacta positivamente o orçamento de manutenção. Com o auxílio da IoT, a manutenção preditiva se torna ainda mais eficiente: à medida que as máquinas geram continuamente atualizações sobre suas atividades e integridade, os modelos obtêm os dados necessários para realizar as previsões.

Benefícios da manutenção preventiva

Ao adotar uma estratégia de manutenção preventiva, você obtém o máximo de seus ativos e reduz custos. Além disso, há outras vantagens, como maior organização e disponibilidade operacional contínua.

Estende o ciclo de vida do ativo

Podemos planejar as atividades de manutenção e inspeções de forma sistemática, com o objetivo de garantir que seus ativos alcancem seu ciclo de vida completo e mantenham as garantias atualizadas. Isso proporciona maior longevidade dos ativos e conformidade com os termos de garantia.

Reduz as necessidades de manutenção

Ao gerenciar tanto a manutenção planejada quanto a não planejada, bem como o estoque e os custos de peças de reposição, é possível obter uma visão mais precisa dos processos e ativos. Essa abordagem auxilia na redução significativa dos custos, permite um controle mais eficiente dos recursos e assegura a disponibilidade adequada de peças quando necessário.

Aumenta a produtividade

Uma força de trabalho bem organizada é mais produtiva. Um software aprimora o planejamento, o gerenciamento de fornecedores e o fluxo de trabalho, ao mesmo tempo em que oferece relatórios financeiros sem a necessidade de papel. Essa combinação resulta em maior eficiência operacional, redução de erros e agilidade na tomada de decisões.

Reduz o tempo de inatividade não planejado

Identificamos precocemente os reparos requeridos durante o ciclo de vida de um ativo. Dessa forma, obtêm-se processos operacionais altamente disponíveis, além da redução do tempo de inatividade e otimização da produção.

Como a manutenção preventiva é diferente da manutenção corretiva?

Existe uma diferença essencial entre a manutenção preventiva e a manutenção corretiva: o tempo. A abordagem da manutenção corretiva baseia-se em tomar medidas apenas quando um componente do dispositivo não está mais funcionando — em seguida, é necessário fazer o reparo o mais rápido possível. Por outro lado, a manutenção preventiva visa antecipar falhas no equipamento e tomar medidas corretivas antes que ocorram danos à máquina.

A escolha entre os métodos é importante, pois a manutenção corretiva pode se tornar rapidamente muito mais cara do que a preventiva. Todos nós sabemos disso em relação à manutenção de carros: se um carro não passar regularmente pelas inspeções necessárias, há um alto risco de ocorrer uma falha catastrófica em vários sistemas, exigindo de repente uma reparação extensa e cara.

Embora as medidas de manutenção preventiva exijam planejamento para inspeções regulares e possivelmente a implementação de um sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção (CMMS), geralmente vale a pena em um ambiente industrial, pois interromper uma operação devido a reparos não planejados pode rapidamente levar a perdas de produção ou de vendas.

O futuro da manutenção preventiva com IA e IoT

A implementação de tecnologias de IA e IoT está levando a uma otimização contínua tanto dos ativos quanto das atividades no setor industrial. Ao considerar o futuro da manutenção preventiva, torna-se evidente que o uso de monitoramento remoto e modelagem analítica já resultou em uma redução líquida nos recursos dedicados à execução de tarefas de manutenção preventiva.

Do ponto de vista da fábrica, os fabricantes podem obter dados valiosos que aprimoram a confiabilidade das operações e dos produtos, graças à coleta e análise abrangente de dados. Além disso, os operadores de ativos podem compreender verdadeiramente a qualidade dos ativos implantados e desenvolver novas estratégias para seu ciclo de vida. Assim, sistemas de baixo desempenho podem ser retirados de operação, e falhas e custos podem ser reduzidos.

Soluções semelhantes para manutenção de instalações

• Manutenção preditiva: utilizando tecnologias avançadas, como sensores e análise de dados, é possível prever falhas e realizar manutenção antes que ocorram problemas graves, reduzindo o tempo de inatividade e os custos associados.
• Manutenção preventiva: realizando inspeções regulares e manutenção programada com base em recomendações do fabricante, é possível evitar falhas e maximizar a vida útil dos equipamentos e instalações.
• Manutenção corretiva: realizam-se ações de reparo e substituição de componentes somente quando ocorrem falhas ou danos. Embora seja uma abordagem reativa, ainda é necessária para resolver problemas imprevistos.
• Gerenciamento de ativos: utilizando sistemas de gestão de ativos, é possível rastrear e monitorar o desempenho de equipamentos, agendar manutenções, controlar estoques de peças e otimizar os recursos disponíveis.
• Automação e IoT: integrar sistemas de automação e Internet das Coisas permite o monitoramento em tempo real, o controle remoto e a coleta de dados para melhorar a eficiência e a tomada de decisões.

Essas soluções visam maximizar a disponibilidade e a confiabilidade das instalações, reduzir os custos de manutenção e melhorar a eficiência operacional. A escolha da solução mais adequada depende das necessidades específicas de cada instalação e dos objetivos de manutenção estabelecidos.

O teste de sistemas elétricos é obrigatório

Muitas empresas optam pela resolução de problemas em vez da manutenção preventiva e reparo de seus sistemas elétricos, justificando-se pela economia de custos. No entanto, com essa abordagem, arriscam a segurança elétrica durante a operação e não economizam a longo prazo. Os sistemas elétricos, independentemente de serem novos ou antigos, estão em constante evolução durante a operação normal: intervenções externas podem provocar alterações eletrotécnicas de forma ativa, mas elas também podem ocorrer de forma passiva, como em processos de comutação e controle ou sobrecargas breves.

Os sistemas elétricos requerem manutenção e testes realizados por profissionais em intervalos regulares. Somente os sistemas com manutenção e testes profissionais oferecem o mais alto nível de segurança operacional, garantindo a proteção pessoal, patrimonial e contra incêndios.

Normas e regulamentos

• ABNT NBR ISO 9001:2015 – Sistema de gestão da qualidade: estabelece requisitos que incluem a manutenção preventiva como parte da melhoria contínua dos processos.
• ABNT NBR 5462:1994 – Manutenção preventiva (Procedimento): estabelece os princípios e procedimentos para a execução da manutenção preventiva em equipamentos e instalações.
• ABNT NBR 5461:1994 – Manutenção preventiva (Terminologia): define os termos relacionados à manutenção preventiva.
• ABNT NBR 14039:2005 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV: estabelece requisitos e diretrizes para a manutenção dessas instalações.
• ABNT NBR 5410:2004 – Instalações elétricas de baixa tensão: especifica condições para projeto, execução e manutenção de instalações de baixa tensão.

Inspeção de sistemas elétricos: eletricista é necessário

Para fazer uma declaração tecnicamente precisa sobre a condição de um sistema elétrico, é importante que a pessoa seja qualificada como eletricista de acordo com o treinamento estabelecido na norma NR-10 SEP (Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade). O grupo de pessoas qualificadas inclui engenheiros eletricistas e especialistas em eletricidade.

O Sistema Elétrico de Potência (SEP) é uma estrutura composta por elementos e equipamentos de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica em alta tensão. No contexto da segurança elétrica, o SEP apresenta características específicas que exigem cuidados e medidas de proteção adicionais, requerendo conhecimentos técnicos especializados, habilidades e treinamentos específicos para lidar com os riscos associados a altas tensões e correntes.

A norma regulamentadora NR-10, em sua abordagem para o SEP, estabelece diretrizes e requisitos para garantir a segurança dos trabalhadores, definindo as responsabilidades dos empregadores e dos trabalhadores e exigindo medidas como o uso de EPIs e EPCs, a realização de análises de risco, o cumprimento das normas técnicas e a capacitação adequada dos profissionais. Sua aplicação correta é fundamental para evitar acidentes graves, choques elétricos, curtos-circuitos e incêndios.

Testes iniciais e repetidos de sistemas elétricos

Existem várias normas brasileiras que abordam os testes iniciais e repetidos de sistemas elétricos, com o objetivo de garantir a segurança e o desempenho adequado:

• NBR 5410 – Instalações elétricas de baixa tensão: estabelece a necessidade de testes de continuidade e resistência de condutores, além de testes de funcionamento e desempenho dos dispositivos de proteção, como disjuntores e fusíveis.
• NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão (1,0 kV a 36,2 kV): determina testes de resistência de isolamento e continuidade dos circuitos, além de testes de funcionamento dos dispositivos de proteção.
• NBR 5419 – Proteção contra descargas atmosféricas: estabelece a necessidade de testes de continuidade e resistência de aterramento das instalações.
• NR-10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade: determina que as instalações sejam submetidas a testes, inspeções e manutenções periódicas, conforme as prescrições das normas técnicas vigentes.

De acordo com a NBR 5410, durante o teste inicial — quando o sistema é recém-instalado ou após uma grande mudança — deve-se testar todo o sistema elétrico durante a instalação e após a conclusão, antes de colocá-lo em operação.

Não existe um período de teste claramente definido para a realização de testes periódicos em sistemas elétricos. É responsabilidade do operador determinar os intervalos apropriados, levando em consideração sua avaliação de risco específica e as condições de operação, a fim de realizar uma avaliação precisa da condição dos sistemas elétricos.

Teste obrigatório conforme a NBR 5410

Conforme estabelecido pela norma NBR 5410, é obrigatório realizar testes em sistemas e equipamentos elétricos. A norma especifica os procedimentos e critérios para os testes necessários, fundamentais para verificar a adequação dos sistemas, garantir a conformidade com os requisitos técnicos e prevenir acidentes. Dentre os testes exigidos, destacam-se:

Teste de continuidade

Verifica a existência de uma conexão contínua e eficiente em condutores e circuitos elétricos, por meio da medição da resistência elétrica, garantindo que não haja interrupções na passagem da corrente.

Teste de resistência de isolamento

Avalia a resistência do isolamento entre condutores ativos e terra, bem como entre condutores ativos de diferentes circuitos, prevenindo riscos de curto-circuito, choques elétricos e danos aos equipamentos.

Teste de funcionamento dos dispositivos de proteção

Verifica o correto funcionamento de disjuntores, fusíveis, dispositivos de corrente residual (DR) e outros, assegurando que atuem de maneira eficiente em caso de sobrecarga, curto-circuito ou falhas de isolamento.

Teste de verificação de polos

Realizado em interruptores, tomadas e outros dispositivos para garantir a correta conexão e identificação dos condutores de acordo com as normas de cores.

Teste de funcionamento de equipamentos elétricos

Avalia o desempenho de motores, lâmpadas, transformadores e outros equipamentos, verificando se operam de acordo com as especificações técnicas e se não apresentam falhas que comprometam a segurança e a eficiência.

A manutenção preventiva evita avarias dispendiosas

Muitas ocorrências e falhas operacionais podem ser evitadas por meio de medidas preventivas. As interrupções não planejadas nos negócios e as perdas de produção estão associadas a custos significativos. Na manutenção preventiva, a limpeza e a organização das instalações são frequentemente negligenciadas em favor de dispositivos caros de inspeção.

Em diversas empresas, os sistemas elétricos — especialmente quadros de distribuição — só são abertos e verificados em casos de falha. Rotas de cabos e poços de instalação muitas vezes não são inspecionados há anos, e a acumulação de poeira, entulho ou líquidos pode afetar negativamente as instalações, levando ao aumento de calor, defeitos de isolamento não detectados e danos causados por roedores. Em empresas com depósitos de poeira, a limpeza e a manutenção das rotas dos cabos são tarefas essenciais e econômicas.

Limpeza cuidadosa é essencial

O acúmulo de sujeira e poeira tem impacto negativo sobre dispositivos de comutação e pontos de controle. A poeira penetra nos interruptores por meio de pequenas rachaduras, impedindo o encaixe adequado dos contatos e causando "contatos soltos" ou queima devido ao calor gerado pelos arcos. A quantidade de poeira pode ser reduzida por meio de vedação adequada e proteção IP, juntamente com outras medidas preventivas.

Em muitas empresas, utiliza-se ar comprimido para remover a poeira, mas ela não é coletada, apenas redistribuída — na pior das hipóteses, mais poeira é soprada nos componentes elétricos. A aspiração é muito mais eficaz: as partículas são retidas no próprio aparelho e descartadas adequadamente. É importante utilizar um aspirador eficiente, capaz de aspirar a poeira das rachaduras finas dos painéis e das várias camadas dos cabos.

Por que algumas empresas estão mais preparadas para disrupções?

• Visão estratégica: empresas com visão de longo prazo antecipam mudanças no mercado e investem em tecnologias e soluções de manutenção que ajudam a garantir a continuidade dos negócios.
• Resiliência operacional: empresas com cultura de resiliência possuem planos de contingência e processos bem definidos para lidar com situações imprevistas.
• Investimento em tecnologia: tecnologias como manutenção preditiva e IoT permitem o monitoramento contínuo de ativos, a identificação precoce de problemas e decisões mais informadas.
• Equipe qualificada: equipes de engenharia qualificadas e atualizadas possuem o conhecimento técnico e a experiência necessários para implementar e utilizar corretamente as tecnologias de manutenção.

Perguntas frequentes (FAQ)

Quais são os principais benefícios da manutenção preventiva?

Ela oferece redução de custos, aumento da vida útil dos equipamentos, maior eficiência operacional e minimização de paralisações não programadas.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva e corretiva?

A preventiva é realizada antes de ocorrerem falhas, com o objetivo de evitar problemas. Já a corretiva é realizada após uma falha, com o objetivo de reparar o equipamento.

Como definir os intervalos de manutenção preventiva?

Os intervalos devem ser determinados com base nas recomendações dos fabricantes, nas condições de operação e nas características específicas de cada equipamento.

É realmente necessário seguir um plano de manutenção preventiva?

Sim. Um plano é essencial para estabelecer diretrizes, definir as tarefas a serem realizadas e garantir que a manutenção seja feita de forma consistente e adequada.

Como a manutenção preventiva se relaciona com a manutenção preditiva?

Enquanto a preventiva é baseada em cronogramas, a preditiva depende da condição real do equipamento, usando monitoramento e análises para determinar as necessidades de intervenção.