Manutenção Preditiva: o que é e como aplicar na sua empresa
A manutenção preditiva é uma estratégia que visa antecipar e prevenir possíveis falhas nos equipamentos e máquinas de uma empresa, aumentando sua disponibilidade, confiabilidade e vida útil. Ao contrário da manutenção corretiva, que atua somente após a ocorrência de um defeito, ou da manutenção preventiva, que segue um cronograma pré-estabelecido de intervenções, a manutenção preditiva se baseia em dados e indicadores de desempenho para monitorar as condições dos ativos e identificar sinais de deterioração ou anormalidade.
A manutenção preditiva é uma das tendências da indústria 4.0, pois utiliza tecnologias como sensores inteligentes, internet das coisas (IoT), big data e inteligência artificial para coletar, analisar e interpretar informações sobre o funcionamento dos equipamentos em tempo real. Dessa forma, é possível prever com maior precisão quando uma peça ou componente precisa ser substituído ou reparado, evitando paradas não programadas, desperdícios de recursos e acidentes de trabalho.
O que é a manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é um tipo de manutenção que se baseia na análise de dados e indicadores para prever o comportamento dos equipamentos e máquinas, identificando possíveis desgastes, anomalias ou defeitos antes que eles causem problemas maiores. Dessa forma, é possível planejar as intervenções necessárias com antecedência, evitando paradas não programadas, perdas de produção e danos irreversíveis.
A manutenção preditiva faz parte do conceito de indústria 4.0, que utiliza tecnologias como internet das coisas (IoT), inteligência artificial (IA), big data e computação em nuvem para otimizar os processos industriais. Através dessas ferramentas, é possível coletar, armazenar e analisar uma grande quantidade de dados em tempo real sobre o funcionamento dos equipamentos e máquinas, gerando insights para a tomada de decisão.
Quais são os benefícios da manutenção preditiva?
A manutenção preditiva traz diversos benefícios para as empresas que a adotam, tais como:
– Redução de custos: permite reduzir os custos com reparos, substituição de peças, estoque de sobressalentes e mão de obra. Além disso, ao evitar paradas não programadas, a manutenção preditiva também reduz os custos com perdas de produção e multas por atraso nas entregas.
– Aumento da produtividade: contribui para aumentar a produtividade da empresa, pois mantém os equipamentos e máquinas operando em plenas condições de desempenho e qualidade. Assim, é possível evitar retrabalhos, desperdícios e refugos, além de melhorar o atendimento aos clientes.
– Garantia da segurança: também garante a segurança dos colaboradores, pois previne acidentes causados por falhas nos equipamentos e máquinas. Além disso, ao reduzir as intervenções corretivas, a preditiva também diminui os riscos de exposição dos trabalhadores a situações perigosas.
– Preservação do meio ambiente: também preserva o meio ambiente, pois evita o descarte inadequado de peças e componentes, bem como a emissão de poluentes e ruídos pelos equipamentos e máquinas.
Como aplicar a manutenção preditiva na sua empresa
Para aplicar a manutenção preditiva na sua empresa, é preciso seguir alguns passos:
1. Definir os objetivos e os indicadores da manutenção preditiva.
Por exemplo, reduzir o tempo médio entre falhas (MTBF), aumentar o tempo médio entre manutenções (MTBM), diminuir o custo total de propriedade (TCO), melhorar a qualidade dos produtos ou serviços, etc.
2. Selecionar os equipamentos críticos para o processo produtivo e que apresentam maior probabilidade de falha.
Esses são os ativos que devem ser monitorados pela manutenção preditiva.
3. Escolher as técnicas mais adequadas para cada tipo de equipamento e falha.
Dentre as diversas técnicas de manutenção preditiva, podemos citar a análise de vibração, a termografia, o ultrassom, a análise de óleo, a inspeção visual, entre outras. Cada uma delas tem suas vantagens e desvantagens, variando de acordo com o custo, a complexidade e a eficácia.
4. Instalar os sensores e os dispositivos necessários para captar os dados dos equipamentos.
Assim, esses dados podem ser transmitidos via internet para uma plataforma centralizada de gestão da manutenção, onde podem ser armazenados, processados e visualizados.
5. Definir os parâmetros ideais de funcionamento dos equipamentos e os limites de tolerância para cada variável monitorada.
Por exemplo, a temperatura máxima permitida para um motor elétrico, a frequência ideal de rotação de uma bomba hidráulica, o nível ótimo de viscosidade de um lubrificante, etc.
6. Analisar os dados coletados e compará-los com os parâmetros definidos.
Nesse caso, se houver alguma divergência ou tendência de deterioração, é preciso emitir um alerta para a equipe de manutenção tomar as medidas corretivas necessárias.
7. Avaliar os resultados da manutenção preditiva e ajustar as estratégias conforme necessário.
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